三元乙丙胶条的生产是一个严谨的过程，涉及多道工艺和严格的质量控制环节。

生产的第一步是原料准备。选用优质的三元乙丙橡胶作为主要原料，同时根据产品的具体需求，添加一些辅助材料，如硫化剂、促进剂、防老剂、填充剂和软化剂等。硫化剂用于使橡胶分子交联，形成稳定的三维网络结构，提高胶条的强度和弹性；促进剂可加速硫化反应；防老剂能增强胶条的抗老化性能；填充剂可以调整胶条的硬度和尺寸稳定性；软化剂则改善胶条的柔韧性。

接着是混炼工序。将各种原料按一定比例放入密炼机或开炼机中进行混炼。在这个过程中，要严格控制温度、时间和辊距等参数，确保原料充分混合均匀。混炼不均匀可能导致胶条性能不稳定，如出现局部硬度不一致、硫化不完全等问题。

混炼完成后，进入挤出成型阶段。将混炼胶通过挤出机，按照设计好的模具形状挤出胶条。挤出机的螺杆转速、挤出压力、温度等参数对胶条的尺寸精度和外观质量有重要影响。要保证挤出的胶条截面形状准确、表面光滑。

挤出后的胶条需要进行硫化处理。硫化条件，包括温度、压力和时间，要根据胶条的配方和尺寸进行精确控制。硫化过程使胶条的性能得到进一步提升和稳定。

质量控制贯穿整个生产过程。从原材料的检验，到每一道工序后的产品检测，如胶条的硬度、拉伸强度、伸长率、耐老化性能等指标都要进行严格测试，确保生产出符合质量标准的三元乙丙胶条。